A Schiltigheim, la « bataille des roulettes » reste dans les mémoires. Il ne s’agit pas d’une guerre opposant la municipalité à des hordes de jeunes en patins, mais d’une histoire de lutte d’influences pour la fabrication d’un siège de bureau. Cet objet, baptisé « 32 Seconds », est l’un des derniers-nés du fabricant de meubles de bureau Steelcase. Lointaine héritière des Forges de Strasbourg, l’entreprise a pris, en 2003, le nom de son nouveau propriétaire américain. C’est dans son laboratoire d’écoconception – le « Worklab » – que sont inventés les bureaux, sièges, armoires, destinés aux marchés européen, asiatique, moyen-oriental, africain et sud-américain.
Commercialisé en 2008, le « 32 Seconds » s’est vu affubler, comme c’est l’usage chez Steelcase, d’un certificat de baptême appelé EPD pour Environnemental Product Declaration. On y lit que le bébé pèse 19,721 kg, emballage compris. Et les bonnes fées prédisent déjà que, de sa naissance à sa mort – dans quinze ans – il aura produit l’équivalent de 100 kg de CO2, 779 g de SO2, 743 g de NO3, 49 g de C2H4 et 5 kg de déchets. Ce diagnostic chimique, incompréhensible pour le néophyte, est l’œuvre de Sébastien Zinck, spécialiste de l’analyse des cycles de vie chez Steelcase. Et d’après ses calculs, le bilan du « 32 Seconds » affiche 2,2 kg eq CO2 de moins que ses prédécesseurs.
Ceux-ci ont été gagnés lors de cette fameuse bataille des roulettes qui opposa le service des achats aux services développement durable et marketing. Le premier aurait bien aimé utiliser du polyamide, meilleur marché, pour faire rouler le siège. Les autres, en revanche, soutenaient le polypropylène, plus écolo. Et ce sont ces derniers qui ont remporté la victoire. Pour cette fois. Car chez Steelcase, chaque étape de l’élaboration donne lieu à une joute entre corps de métiers, on se tire la bourre pour réussir à sortir des meubles environnementalement performants sans grever les budgets.
Le mug plutôt que le gobelet
A l’étage « kitchen » de cette usine à gaz, les employés ont définitivement remisé les gobelets de café pour des mugs. Ils récoltent les bouchons des bouteilles en plastique et sont priés d’entrer un code dans l’imprimante pour obtenir leurs documents et ainsi éviter le gaspillage. De la conception à la livraison en passant par le quotidien des employés, le mot d’ordre est identique : économies d’énergie, de matériaux, de gestes, mais aussi d’argent. « Pour le " 32 Seconds ", on espérait remplacer les mousses expansées par des mousses à base de fibres naturelles », se souvient Isabelle Le Gall, responsable marketing.
Lors de la conception d’un meuble, c’est son service qui ouvre la danse, avec un « brief » à toutes les équipes. Et chez Steelcase, on briefe écolo depuis 2004, date du premier siège écoconçu. Oui, mais voilà : « Les mousses en fibres naturelles, ça peut faire augmenter le prix de 50 % à 100 %, rétorque Jean-Antoine Krommenaker, du service recherche et développement. Nous, on doit se préoccuper du coût final du produit. On ne peut pas s’amuser à se pénaliser soi-même d’entrée. » Alors tant pis pour les mousses en fibres naturelles.
En revanche, la version « visiteur » du siège, avec ses piétements chromés, a marqué des points écolo. « Nous avons réussi à faire remplacer le chrome 6 par du numéro 3. C’est un procédé industriel très nouveau, beaucoup moins polluant mais aussi beaucoup plus cher », explique Isabelle Le Gall. Un subit accès de conscience environnementale ? « Nous faisons le pari que, demain, le chrome 6 sera interdit », renchérit-elle. Ainsi, c’est de pied ferme que Steelcase attend la réglementation Reach sur les produits chimiques. Presque avec impatience. « C’est une contrainte supplémentaire qui va faire avancer les fournisseurs dans notre sens », souligne Carsten Nicolovius, directeur des achats.
Trois pièces dans un carton
Cet ingénieur de 35 ans gère, chaque année, 150 millions d’euros d’achats industriels. Et souvent, il s’arrache ses courts cheveux blonds. « Avoir une longueur d’avance signifie parfois se retrouver avec un seul fournisseur. Et ça, c’est le cauchemar de l’acheteur ! », s’exclame-t-il. Le chrome 3, par exemple, lui est resté en travers du chéquier. Un seul fournisseur, en Allemagne, pouvait répondre à la commande. Résultat : peu de marge de négociations et 17 euros supplémentaires de coût de revient par siège, soit 100 euros de plus sur la facture du client.
Heureusement, la grande trouvaille du « 32 Seconds » a soulagé tous les portefeuilles. Cette fois, l’idée a surgi du service logistique. Pour optimiser le remplissage des camions à destination des pays lointains, les équipes de Steelcase ont choisi de découper le siège en trois pièces, livrées dans un seul emballage sur mesure. Au sous-sol du WorkLab, Christophe Bonnet, le directeur de la logistique, exhibe fièrement « l’éco-box ». « En quelques années, on a diminué de moitié le volume de l’emballage pour en mettre plus dans les camions. En coût logistique, sur une destination comme la Russie, j’ai gagné 20 euros par siège !, explique-t-il. Grâce à l’économie de carburant, on a convaincu sur le terrain économique pour un résultat écologique », ajoute Sébastien Zinck, monsieur cycle de vie. Ses calculs ont remporté les suffrages : un packaging deux fois moins volumineux, c’est 100 000 litres de carburant, soit 345 tonnes eq CO2 économisées pour 100 000 sièges livrés.
Mais, comme chez Steelcase, on vend « de la qualité », pas question de meubles en kit, péniblement montés et finalement bancals… Le nom du « 32 Seconds » annonce la couleur : le client ne doit pas dépasser la trentaine de secondes pour emboîter, sans outil spécifique, les trois parties. « Faire un siège en trois pièces sans jeu entre les éléments est une performance énorme », souligne Bryony Milman. A 28 ans, la designeuse a joyeusement intégré les contraintes développement durable de la marque. « Le prérequis chez nous, c’est utiliser le moins de pièces possible : des assemblages plutôt que des montages à vis, des clipsages pour pouvoir séparer les éléments du siège en fin de vie, pas de colle. »
Rafales de mitraillette
Enfin, ultimes promesses de ce « 32 Seconds » : être démontable en six minutes et recyclable à 99 % (lire ci-dessous). « L’intérêt n’est pas seulement écologique mais avant tout économique, sourit Jean-Antoine Krommenaker. Simplifier les composants, c’est rendre le montage plus aisé. Le coût de cette étape est tellement élevé que c’est une question de survie pour l’entreprise. » Le montage en question se fait à 70 km du WorkLab, en Lorraine. Les cinq lignes de fabrication de l’usine de Sarrebourg ont fourni 30 000 « 32 Seconds » en 2008. Bouchons jaunes enfoncés dans les oreilles, Guy Bazard, responsable du développement durable de l’usine, hume l’air avec satisfaction. Pas d’odeur de solvants, mais un intrigant bruit de mitraillette. Absence de colle oblige, les tissus recouvrant les assises sont agrafés. Quant aux cires utilisées pour démouler les mousses, si elles étaient autrefois composées à 90 % de COV, des solvants chimiques, leur base est aujourd’hui aqueuse.Une minute par tâche
Guy Bazard scrute aussi les gaspillages : « Le tri des déchets nous coûte 2,5 millions d’euros. La valorisation des matériaux 1,2 million. Le coût n’est donc pas neutre. Mais si on pratiquait l’enfouissement, ça nous coûterait encore plus cher. » En matière d’eau, l’usine produisait, dans les années 1990, environ 300 000 sièges par an avec 50 000 mètres cube. En 2007, deux fois plus de sièges en sont sortis avec dix fois moins d’or bleu utilisé. Les compresseurs de refroidissement fonctionnent désormais à l’air. L’eau pour le dégraissage des pièces est recyclée en interne. « L’explosion du prix de l’eau rend ces économies marginales. Mais sans réorganisation, les coûts supplémentaires auraient été redoutables », renchérit-il.
L’économie vaut aussi pour les gestes des ouvriers. La simplification des produits et la diminution du nombre de pièces ont transformé le métier. Aujourd’hui, le « 32 Seconds » est monté sur une ligne de fabrication de dix postes. Chaque tâche dure une soixantaine de secondes. Pour les employés de Sarrebourg, le siège écoconçu, c’est aussi le taylorisme. « Depuis les années 1990, la production a doublé mais avec seulement un tiers d’ouvriers en plus », remarque Guy Bazard. L’usine emploie 350 CDI et une centaine d’intérimaires l’été ou en phase de haute production. « L’écoconception, ça n’a pas été la révolution. On ne fait pas de miracle », reconnaît Jean-Antoine Krommenaker. Pas de miracle certes, mais pas de délocalisation non plus.
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