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idées vers l’autonomie énergétique

Par philippe crassous
26-10-2014

ulp, construction 1

ulp, construction 1

Cet article est dédié aux bricoleurs qui pourraient piocher çà et là quelques astuces, ou plus simplement à tous ceux que ça intéresse : voici quelques étapes de la fabrication. J’ai beaucoup appris à travers ce genre de récit photographique : à mon tour de donner en retour.

Au commencement : les tortures pour adapter les éléments achetés. Le cadre de vtt qui va servir de train arrière, découpage :

Retour après modifications et soudure :

Puis vient le tour du train avant, démontage :

puis découpe, et positionnement sur le "marbre" :

sur la table, au premier plan, ce qu’il reste du cadre du vtt ; au bout de la table, ce qu’il reste du triporteur ; au sol à droite, contre la jante bleue, le bloc de polystyrène de récup qui fera l’âme du chassis. Les plaques qui maintiennent les éléments en place sont percées en même temps : ainsi les trous sont bien en face et les axes sont parfaitement alignés. Découpe de l’âme en mousse de la poutre centrale : des faces parallèles dans un premier temps. Premiers arrondis, Découpe de facettes planes : il est facile à ce stade de faire des facettes symétriques de chaque côté. Les facettes sont arrondies à la fin. Puis la forme définitive est recouverte de tissu de lin enduit de résine. Ces tissus recouvriront seulement le dessus dans un premier temps, je n’ai toujours pas trouvé d’astuce pour faire tenir les tissus en dessous...

La fibre de lin brute, et la résine correspondante. le lin est maintenant réputé être aussi résistant que la fibre de verre, avec l’avantage d’être un matériau bio-sourcé. Ce qui est censé être un pas en avant. Il a montré à l’usage qu’il nécessitait deux fois plus de résine pour être correctement imprégné : la résine étant de loin l’élément le plus polluant du composite, je ne suis plus vraiment sûr du progrès apporté par le matériau.

Pour obtenir une bonne structure finale, les tissus doivent être comprimés pendant la polymérisation :ceci est obtenu en enroulant le tout de chambres à air découpées en lanières.

Le résultat après polymérisation : quelques plis mais une stratification bien compacte donc solide.

Deuxième étape, fixation des pivots supérieurs. Retour sur le "marbre", avec des bagues et entretoises faites au tour. Sortie du « moule », avec la stratification compressée « à la chambre à air ». des plis un peu inévitables vu la complexité de la pièce, mais une qualité de stratification impeccable. Pose de renforts : une fois libéré des gabarits de positionnement, il est plus pratique de compresser en mettant sous vide. Pose des dernières couches de tissu, sur les côtés et le dessous. Un aspect plutôt brut...

la compression par le vide a bien arrangé les choses, la solidité est bonne mais l’aspect reste peu présentable. C’est la que le ponçage intervient, avec une belle astuce découverte par hasard : la poussière du premier ponçage, mélangée à de la résine, donne un mastic très correct qui a quasiment la couleur du reste de la stratification. Il est ainsi possible de rattraper les défauts et de laisser la stratification apparente, sous sa couleur brute, qui a un certain charme. Cela évite d’avoir à peindre, ou d’avoir à rajouter une couche de tissu pour la finition. Et avec un mastic économique dont on n’a pas à acheter un pot de 2kg pour en utiliser 100 grammes. Encore un gabarit de positionnement pour fixer le tube avant : à chaque étape son gabarit, cela rallonge sensiblement le temps de fabrication d’un exemplaire unique… entre deux pièces en composite, des pièces mécaniques : les biellettes de suspension arrière. Découpe de la plaque d’alu, un gabarit réalisé à partir d’un plan à l’échelle 1 aide à optimiser la découpe. Les deux pièces sont percées, détourées et poncées en même temps : elles sont ainsi bien symétriques. La ponceuse à bande, un outil à travailler le bois, apporte une finition épatante sur de l’alu. Toujours en cours de fabrication, non roulant, mais première présentation officielle lors du « labo des initiatives citoyennes » organisé à Montpellier, le 11 octobre, par la sympatico-dynamique équipe de l’asso « on passe à l’acte ». ( http://www.onpassealacte.fr/ ) Une superbe journée.

COMMENTAIRES ( 9 )
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  • Bonjour et bravo pour ce projet porteur et cette démarche constructive !
    Les dates des messages ci dessus ne donnent pas l’année, mais il s’est passé forcément plus d’un an depuis le dernier :
    Avez vous avancé dans votre projet ?
    Je n’ai pas trouvé de photos ou vidéos du véhicule avec sa "carrosserie" (qui est surement le plus difficile à faire).
    J’espère en tout cas que ce projet aura la suite qu’il mérite.

    22.09 à 10h18 - Répondre - Alerter
  • Bonjour, bravo pour ce projet très intéressant et pour les efforts de documentation du procédé... Avez-vous songé à passer le projet en open-source hardware ? Il s’agirait de mettre à disposition les fichiers (plans, listes et références des fournitures...) de façon à favoriser la reproduction de l’expérience par d’autres passionnés, et constituer une communauté qui participera à l’amélioration de l’ULP... Ca se fait de plus en plus (imprimante 3D RepRap, découpeuse laser Lasersaur...).

    Bonne fin de journée,
    Yann Lossouarn (Fablab de Lannion / http://fablab-lannion.org)

    19.05 à 11h06 - Répondre - Alerter
    • philippe crassous : ulp, construction 1

      bonjour Yann et merci. à l’origine faire ce blog est ma façon de mettre mes idées et réalisations en open source, et la publication est un moyen d’empêcher la création d’éventuels brevets (pour le cas où j’apporterais des solutions brevetables :) et là ou je pressens qu’il y a quelque chose intéressant je dépose en plus un certificat d’utilité) . Mettre les plans complets en open source est un gros boulot et surtout pour l’instant, si c’était à refaire, je modifierais pas mal de choses. Cette étape, je l’envisage, mais je dois avancer encore un peu pour la faire.
      En tous cas me rapprocher d’un fablab pour être accompagné là dedans, c’est une excellente idée que je n’avais pas eue.
      Bonne journée à vous, et bravo pour contribuer à cette initiative des fablabs.

      21.05 à 10h26 - Répondre - Alerter
  • lajujula : ulp, construction 1

    Wow ca déchire ! comment faites vous le vide ?
    et l’échantillonnage de la poutre en lin ? Quels grammages ? Ou sont les renforts ? Quelle charge utile attendue ?
    les roues avant sont en 20 ou en 16 pouces ?
    Et niveau transmission qu’avez vous retenu ?

    23.03 à 15h39 - Répondre - Alerter
    • philippe crassous : ulp, construction 1

      ravi de cet intérêt !
      toutes ces questions m’en posent une autre : j’en dis trop ou pas assez sur le blog ? difficile d’être concis pour les uns et explicite pour les autres !
      le vide, fastoche : un moteur de frigo de récup, un tuyau et une bâche plastique scellée par du mastic vitres en ruban, au rayon découpe verre des magasins de bricolage. aprés il vaut mieux réguler le vide et on rentre dans du beaucoup plus délicat.
      Les grammages et les renforts, c’est au pif, ou plutôt de la réflexion et l’expérience : on sait que pour tel usage similaire on a mis tel grammage et ça n’a pas cassé. et surtout, l’engin est léger par sa conception, donc pas besoin de rentrer, à ce stade, dans l’optimisation, j’en mets plutôt trop que pas assez.
      les roues avant c’est 20 pouces et la transmission : super extra long, et c’est super agréable :)

      25.03 à 11h05 - Répondre - Alerter
      • Lajujula : ulp, construction 1

        Très intéressant :) merci de votre réponse .
        travaillant sur un projet similaire (amateur également) je suis friand de détails et de chiffres :) grammages des tissus et nombre de couches pour la poutre développements en mètres pour la transmission.
        En fait c’est surtout cette poutre composite que j’aimerais savoir faire !

        bravo et à bientôt j’espère

        25.03 à 22h16 - Répondre - Alerter
  • Bananoïd : ulp, construction 1

    Belle série d’articles sur une autoconstruction prometteuse…
    J’ai hâte de lire la suite !

    3.11 à 06h12 - Répondre - Alerter
  • philippe crassous : ulp, construction 1

    Un grand merci à vous pour cette proposition, qui est aussi un magnifique encouragement ! l’idée de le produire en petite série a en plus déjà germé, car il y a une petite liste d’acquéreurs potentiels. Le produire en série c’est aller au bout du projet, c’est un but très motivant mais plein d’incertitudes. Et, effectivement, la première c’est faire un proto qui fonctionne bien :)

    30.10 à 22h28 - Répondre - Alerter
  • Un grand bravo ! Je suis partant pour investir sur la création d’une ligne de production en petite séries une fois que le proto aura montré ses qualités... et ses faiblesses ;).

    29.10 à 23h24 - Répondre - Alerter
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